Réduction des coûts et du poids : les constructeurs s'attaquent même aux câbles électriques

Longtemps considéré comme un composant secondaire, le faisceau électrique est désormais au cœur des stratégies d'optimisation des constructeurs automobiles. Face à l'envolée du prix du cuivre et à la recherche permanente d'allègement, plusieurs marques misent désormais sur un matériau alternatif : l'aluminium. Une évolution discrète, mais qui pourrait transformer durablement la conception des voitures, notamment des modèles électriques et de leurs câbles.

L'aluminium gagne du terrain dans les faisceaux et câbles électriques

Depuis des décennies, le cuivre règne sans partage dans les systèmes électriques automobiles grâce à son excellente conductivité. Mais le contexte économique a changé. La flambée des cours du cuivre pousse les industriels à revoir leurs habitudes. D'autant que les véhicules embarquent toujours plus de câbles en raison de la multiplication des équipements électroniques.
L'aluminium apparaît alors comme une solution séduisante. Son coût est nettement inférieur à celui du cuivre et il présente un autre avantage majeur. Son poids. Ce métal est environ trois fois plus léger, un critère devenu essentiel dans une industrie où chaque kilogramme économisé permet d'améliorer les performances. Et, dans le cas des voitures électriques, de préserver l’autonomie.
En contrepartie, l'aluminium conduit moins bien l'électricité. Pour obtenir des performances équivalentes, les ingénieurs doivent donc utiliser des câbles de plus grande section, ce qui impose une adaptation de la conception des faisceaux.

Plusieurs constructeurs ont déjà franchi le pas de l’aluminium

Cette transition n'est plus une simple expérimentation. Plusieurs grands constructeurs automobiles utilisent déjà des câbles en aluminium sur certains modèles.
Ferrari fait partie des pionniers les plus récents. Le constructeur italien a introduit cette technologie sur la 296 GTB, combinée à une réduction de la section de certains faisceaux. Résultat : le poids total du câblage a été réduit de 15 à 20%. Un gain non négligeable sur une supercar où chaque kilo compte.
BMW possède davantage de recul. La marque allemande emploie des conducteurs en aluminium depuis 2011 et a progressivement étendu leur utilisation. Les derniers modèles équipés de la technologie eDrive de sixième génération utilisent désormais de nombreux câbles en aluminium. Aussi bien pour les réseaux haute tension que basse tension.
Tesla a également ouvert la voie en intégrant ce type de câblage sur le Model Y, avant de poursuivre cette approche sur le Cybertruck. En Chine, des constructeurs comme XPeng, Xiaomi ou encore AVATR suivent la même stratégie afin de réduire les coûts de production.

Une évolution qui pourrait s'accélérer

Le mouvement ne concerne pas uniquement l'automobile. De nombreux secteurs industriels remplacent progressivement le cuivre par l’aluminium. Notamment dans les infrastructures électriques et les équipements de climatisation. La hausse durable de la demande en cuivre, alimentée par la transition énergétique et les centres de données, renforce encore l'intérêt pour ce métal plus abordable.
Selon les estimations de JPMorgan, cette substitution pourrait représenter environ 2% de la demande mondiale de cuivre dès cette année. Avec un potentiel pouvant alors atteindre près de 6% d'ici la fin de la décennie… Si les prix restent élevés.
Malgré ses nombreux atouts, l'aluminium ne remplacera pas totalement le cuivre. Sa conductivité plus faible impose des contraintes techniques. Tandis que sa mise en œuvre nécessite des adaptations au niveau des connecteurs et des procédés industriels. Les constructeurs doivent également composer avec le coût des investissements nécessaires pour modifier leurs chaînes de production.

Reste que l'équation économique devient de plus en plus favorable. Entre réduction des coûts, allègement des véhicules et amélioration potentielle de l'efficacité énergétique, les câbles en aluminium pourraient rapidement devenir un standard.