Ferrari F80 : comment marchent ses triangles de suspension imprimés ?

Sport Auto se penche sur les triangles supérieurs de suspension de la nouvelle Ferrai F80.

À quoi ça sert ?

La forme d’une pièce mécanique résulte de la combinaison d’un cahier des charges – qui détermine les dimensions extérieures et les contraintes mécaniques auxquelles la pièce en question doit pouvoir résister – et du mode de fabrication choisi pour la réaliser.
Mais alors que les procédés traditionnels imposent d’importantes contraintes de forme, pour que l’objet puisse être démoulé s’il est conçu en fonderie, ou afin qu’il rende possible le passage d’outils tels que ceux d’un tour ou d’une fraiseuse s’il est usiné, la fabrication additive, aussi appelée « impression 3D », autorise en revanche une totale liberté sur ce plan.
Mieux, la conception dite « par optimisation topologique » permet l’obtention de formes complexes (creuses à parois extrêmement fines, voire à structure alvéolaire) n’utilisant de la matière que là où elle est strictement nécessaire pour résister aux contraintes que ces pièces auront à subir. L’allègement qui en résulte peut de ce fait être spectaculaire, de l’ordre de 20 à 50 % selon le type d’application.

Comment ça marche ?

Le procédé de fabrication additive le plus couramment utilisé en construction mécanique s’appelle la « fusion laser sur lit de poudre ». L’impression de la pièce fonctionne de la manière suivante : une très fine couche – environ un dixième de millimètre – de poudre métallique (ici un alliage aluminium-titane) est déposée dans un bac.
L’imprimante fait alors converger des rayons lasers à la surface de cette poudre afin de la faire fondre selon un tracé dessinant précisément la première tranche de l’objet à fabriquer. Puis le bac est rempli d’une épaisseur de poudre supplémentaire à la surface de laquelle les lasers dessinent la tranche suivante de la pièce, et ainsi de suite.
Le nombre de tranches est déterminé par la hauteur de l’élément à produire, les objets de grandes dimensions pouvant exiger plusieurs jours de fabrication. Finalement, le bac est vidé de sa poudre et la pièce apparaît.
Il ne reste plus alors qu’à lui appliquer un traitement de surface (microbillage, abrasion, bain chimique) et une passe d’usinage aux emplacements nécessitant par exemple le montage des paliers et rotules dans le cas d’un triangle de suspension, et la pièce est prête à être montée sur la voiture.

Vont-ils trop loin ?

L’impression 3D est un procédé de fabrication potentiellement long et donc coûteux pour des éléments de grande taille, mais il est très économe en matériau et n’implique aucun investissement de départ tel que la fabrication d’un moule.
Elle est dès lors adaptée à la production en très petite série de pièces de la Ferrari F80 dont seulement 799 exemplaires sont annoncés, et pour laquelle la recherche de l’allègement maximal peut justifier un prix élevé.

L"avis de Sport Auto ?

Déjà fréquemment utilisée en course automobile, l’impression 3D d’éléments structurels de suspension est désormais en vogue sur le segment très exclusif des supercars. Ainsi, après la Ferrari F80, ce sont les McLaren W1 et Bugatti Tourbillon qui devraient bientôt bénéficier de cette technologie autorisant une importante réduction des masses non suspendues.

Retrouvez notre focus technique sur les triangles de suspension imprimés de la Ferrari F80 dans le Sport Auto n°763 du 25/07/2025.