Il imprime en 3D une F1 à 20 millions d’euros : le pari insensé d'un passionné

Une monoplace de Formule 1 moderne coûte aux écuries environ 20 millions de dollars (près de 18,5 millions d'euros) à développer. Pour un passionné, cette somme reste de la pure science-fiction. Un créateur australien a décidé de contourner cet obstacle en fabriquant sa propre version, à l'échelle 1, avec les moyens d'un particulier.

Ce créateur, c'est le YouTuber Mike Lake, déjà connu pour avoir recouvert une Porsche Boxster 986 d'une carrosserie de Porsche 992 GT3 RS entièrement imprimée en 3D. Son nouveau défi : une monoplace façon règlement 2026, presque entièrement réalisée en plastique PETG, qui devra rouler, freiner et, idéalement, glisser en drift comme une vraie voiture de course.

Une F1 imprimée en 3D grandeur nature, pièce par pièce

Pour donner vie à cette F1 imprimée en 3D grandeur nature, Mike Lake s'est équipé d'une flotte d'imprimantes Bambu Lab H2S capables de travailler en parallèle. Il y fait fondre du filament PETG, un plastique robuste souvent utilisé par les makers pour sa résistance et sa relative tolérance à la chaleur. L'empattement visé de la voiture atteint environ 3,4 mètres.

L'un de ses premiers chantiers a été l'aileron avant, considéré comme l'une des pièces les plus complexes d'une F1 moderne. Pour le reproduire, il a fallu imprimer 38 éléments séparés, pour plus de 175 heures d'impression et près de 9 kg de PETG. La matière a coûté environ 220 dollars australiens, soit autour de 160 €, pour une largeur proche des 2 mètres. Ponçage, soudure plastique au fer et agrafes chauffantes, puis colle forte, transforment ces morceaux en un seul ensemble rigide.

Du projet Porsche 992 GT3 RS au défi de la F1 2026

Avant de se lancer dans cette monoplace, Mike Lake a mené à bien un autre projet délirant : transformer une Porsche Boxster 986 achetée environ 13 000 dollars, soit près de 12 000 €, en réplique de Porsche 992 GT3 RS. Il a modélisé puis imprimé en 3D les panneaux de carrosserie, soit 477 pièces et environ 62 kg de plastique, pour près de 2 000 heures d'impression. Le coût de filament a tourné autour de 1 373 dollars australiens, soit approximativement 960 dollars, un peu moins de 900 €, bien moins qu'une carrosserie neuve.

Cette expérience lui a appris à segmenter chaque panneau, à corriger les déformations et à renforcer l'intérieur par soudure et renforts, tout en conservant le châssis, le moteur et les trains roulants d'origine. Pour la F1, il applique la même logique : l'impression en 3D sert à façonner la coque, les ailerons et la silhouette de monoplace 2026, tandis qu'un châssis sur mesure doit accueillir un moteur thermique bruyant. L'objectif est une voiture qui roule vraiment, capable, peut-être, de drifter.

Un budget minuscule face à une vraie F1 à 20 millions

Une monoplace Red Bull taille réelle imprimée pour un simulateur a réclamé environ 4 500 heures d'impression, preuve qu'un tel chantier reste colossal, même loin des 20 millions de dollars.