Le youtubeur Mike Lake tente de caser un V12 Mercedes dans une Formule 1 imprimée en 3D

Dans un simple garage en Australie, Mike Lake s’est lancé un défi qui dépasse largement le cadre du bricolage du week-end. Plutôt que d’acheter une vraie monoplace de Formule 1, affichée à environ 20 millions de dollars, soit près de 18,5 millions d’euros, ce youtuber a décidé d’en fabriquer une grandeur nature grâce à l’impression 3D.

Au départ, le projet consistait à créer une carrosserie de F1 au look règlement 2026, principalement en plastique PETG. Puis l’idée a pris une autre dimension : installer au cœur de cette F1 imprimée en 3D un énorme V12 issu de Mercedes, le même type de bloc qui a fait connaître la Pagani Zonda. Le vrai casse-tête commence là.

Une Formule 1 imprimée en 3D grandeur nature, pièce par pièce

La monoplace reprend les proportions d’une vraie F1, avec un empattement d’environ 3,4 mètres. Mike Lake s’appuie sur une flotte d’imprimantes 3D pour produire des dizaines d’éléments en PETG. Rien que l’aileron avant a demandé 38 pièces distinctes, plus de 175 heures d’impression, près de 9 kg de plastique et environ 220 dollars australiens de matière, soit autour de 160 euros.

La cellule centrale ne simplifie rien : 61 pièces ont été nécessaires, pour plus de 300 heures d’impression. Au total, plus de 500 heures d’impression ont déjà été avalées pour approcher le style Formule 1 2026. Tous ces panneaux viennent se fixer sur un châssis tubulaire en métal, pensé dès le départ pour supporter les contraintes d’une voiture qui doit rouler, freiner et même drifter.

Pourquoi un moteur Mercedes M120 V12 dans cette F1 imprimée

Le choix du moteur Mercedes M120 V12 n’a rien d’anodin. Ce bloc atmosphérique de 6,0 litres a animé les grandes berlines Mercedes des années 90 et a servi de base à la toute première Pagani Zonda, avec environ 394 ch dans sa version routière. Il est connu pour sa robustesse, son couple généreux et une sonorité très particulière, idéale pour un projet spectaculaire.

Le moteur d’occasion a été démonté, nettoyé puis testé à la compression avant d’être présenté comme prêt à reprendre vie. L’équipe prépare un échappement 12 en 1, où les douze tubes se rejoignent dans un seul collecteur, pour obtenir un cri continu façon hypercar. L’impression 3D sert aussi à créer des supports moteur sur mesure et des conduits de refroidissement parfaitement adaptés à la coque très étroite.

Faire rouler une Formule 1 en plastique avec un V12 : les défis à venir

Insérer un V12 aussi long et lourd dans un châssis de monoplace impose de repenser chaque centimètre. La structure porteuse reste l’ossature tubulaire en acier, tandis que les panneaux en PETG jouent surtout un rôle aérodynamique et esthétique. La chaleur autour de l’échappement, la gestion de l’air pour le refroidissement et la protection du plastique font partie des contraintes les plus sensibles.

La prochaine étape passe par le faisceau électrique, le circuit de carburant puis ce moment clé : le premier démarrage du V12 dans la voiture. Reste à voir jusqu’où cette création pourra être poussée en termes de drift, de freinage et de fiabilité, mais elle montre déjà jusqu’où un passionné peut aller avec un châssis maison et quelques imprimantes 3D.